工业技术革命的最大特点便是将先进的电子技术和计算机信息技术引进，并应用到了工业生产和加工中，实现了工业加工的机械化和自动化。这是工业技术的革命，同时也是人类历史文明的一大进步。在锻压机械行业，利用现代化电子信息技术来促使锻压机械向机电仪一体化发展，并在此基础上实现锻压生产辅助设备和装置的智能化，使它们自动形成，并灵活组织成一条全程机械化和自动化的生产线，切实提高工业生产和加工制造效率，为小型加工企业的小批量生产提供和开辟一条新型的发展之路。
我国的工业从建国初期开始发展，到改革开放后期，进入飞速发展的阶段。机械设计开始向着自动化的高端技术发展。在国外的一些发达国家，机械自动化行业的产值占到工业产值的百分之三十以上，在现代的工业中，自动化的影响越来越广，各个领域都开始向着自动化的方向发展。而在我国的钣金行业，由于其加工的成本比较低，产出的产品具有体积小、重量轻、性能高等特性，在各个行业中被广泛的应用。但是随着现代的用户对产品的要求越来越高，因此传统工艺生产的产品已经不能满足用户的需求，而产业中的一些行业开始向钣金加工的自动化方向靠拢。随着钣金行业自动化的企业越来越多，之间的竞争开始加剧，因此，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技艺发展。
钣金加工是近代才发展起来的一门工艺，简单的说，就是对金属的加工和处理，举例说明，在生产实践中，人们制作金属器件时，对金属器件进行的加工都属于钣金加工的范畴。在金属产品成型前，钣金加工是一道必不可少的工艺，只有通过钣金加工，才能将器件的性能发挥出来。当然，在进行钣金加工前，工作人员还要具备加工的一些几何知识。
在钣金加工中，加工的器件很多，在加工过程中要综合考虑制作的器件以及原料的选择。在选用的原料中，一般会用到的原料主要是一些金属原料，如：冷轧钢、热轧钢以及一些电镀的金属等，在钣金加工中，一般的钣金过程大致相同，但是有些也是有区别的，这就需要工作人员根据工作的经验来合理的安排钣金的顺序。按照流程来讲，钣金加工不可缺少的几步包括：对金属原料进行下料处理，将金属原料用冲床等机器对其进行下料；钣金中的钳工加工；冲床对机械元件的冲压，使其成为特定的模型，在冲床的使用中要着重注意钣金原材料的正确位置；还有就是钣金中的压铆、折弯、焊接等一系列操作。
随着我国的经济快速发展，我国的工业都开始向着机械自动化发展，其中钣金也开始向着这方面发展。钣金机械自动化能大大的提高加工效率，为企业增加额外的利润。在工业生产中应用最多的就是电子技术和计算机技术，还有就是工业上的机械化和自动化。这是工业革命最大的应用。在现代的工业中，钣金加工的自动化更是将这一革命发展更远。这使得前面的机械自动化形成了一条完整的生产线，实现了工业制造的全机械化，提高了工业生产的效率，为工业的更快发展提供了一条新型的、科学的、进步的可持续发展的快速之路。
钣金加工最常用到的加工设备就是数控自动化的冲床，这套冲床系统使得工业生产的效率明显提升，保证了生产产品的机械化和自动化。下面详细的对这套钣金加工中最主要的冲床进行探究和相关方面的论述。
在钣金加工中，数控冲床是最主要的部分，也是钣金加工的核心部位，这套核心的冲床采用的是三箱状的框架，这样的框架更加的稳定和牢固，在钣金工作中，保证了加工的元件在加工过程中元件的不偏离，这在一定程度上减少了钣金加工的误差率。这套数控自动化冲床的安装很简单，只要在地面上垫上专用的垫板，将垫板上的固定螺丝固定好数控冲床，就能是冲床安全的固定上。固定上冲床后，还要将冲床的二次保护装置安装好，这样就能保证数控冲床在工作时准确度不会出现偏差。
在固定完冲床后，接下来就要对冲床的回转头进行调整。回转头在钣金行业的工人中有一个专业的名称，叫做转塔。一般的转塔有两种，22工位的转塔和40工位的转塔。所谓的工位，就是在工作中的冲床模具的套数，也就是说，22工位的转塔就是在钣金工作中能够提供22套的原件模具。这就使得原来一个转塔一个模具彻底改革，大大减少了换模具的次数，在一定程度上提高了钣金工作的效率。
在原来的回转头中，是没有换模系统的，这种自动的换模具的系统正是在钣金加工开始向着自动化方向发展中逐渐发展起来的。具体自动换模的过程是，当一种模具冲压完毕后，系统会自动根据之前电脑中的记录和操作，对下一个操作中要用到的模具进行自动的判断，并将这些信号通过电信号传送到钣金冲床设备中的控制系统中，控制系统根据接收的命令信号，自动的换模具，自动的对器件进行加工，大大降低了人工转换的频率。
CNC程控部分主要是指CNC程序软件系统，在这里，文章以国外某公司独立研发出的一套名为“WIEDMAN”威德曼程序软件系统的运行为具体实例，对其软件系统的程序编制作简要介绍。
“WIEDMAN”威德曼程序软件是由不同级别的软件组成，从最简单的“康巴斯TWO”到能自动排样的“INTER―GREN”，各具不同特点并可逐级升级。该软件主要由近30条语句组成。
另外，在程控部分，当程序编制完毕后可在屏幕上进行各点预演，以检查程序是否正确，是否能正常冲制。有时会出现预演警报，最常见的为X、Y超程，即X、Y坐标在机床源程序限定参数中规定X、Y均在±2Omm范围内，超出该范围机床就会报警，自动停止冲制。
在我国钣金自动化加工中，用到的系统软件主要是CNC软件来控制冲床的工作，这套软件由于操作简单、准确度高，被我国的钣金行业广泛的应用。这套软件不同于以往那些软件，这套软件是用一个个小软件来综合起来工作的，在其中的一个软件发生故障后，其他的软件还能保证冲床的其他功能的正常工作，在使用中，该软件还能升级进行更新等。在该软件中，最常用的术语也就几十条，对于那些钣金加工企业中的新手，操作起来只需要经过简单的操作。因此，这款软件对于那些文化程度低的员工来说意义重大。
在钣金的自动化加工中，除了最重要的冲床，专用的模具也是不可缺少的。当然，这些模具也会根据不同的工位冲床有不同的类型和尺寸。在模具的安装上，人工安装只要第一步的基础安装，之后全是自动化的转换，大大的节省了人力，在很大程度上提高了工作效率。这部分在钣金加工的自动化发展中是一个很有发展潜力的一方面，在以后会有很大发展的空间。
现代科学技术在快速的发展，钣金行业都开始向着智能化、自动化、机械化方向发展，当然，科学技术是推进钣金加工行业发展的动力。通过对数控自动化钣金冲床技术的研究，对钣金加工的主要部件进行了详细的分析，让我们对钣金自动化加工技术有了更深的认识。相信我国在科学技术的推动中，钣金加工的自动化水平会越来越高，我国的钣金加工技术会越来越好。
[1]陈玉兰.钣金加工机械化自动化浅析[J].锻压装备与制造技术，2013，（01）.
钣金加工在我们日常生产、生活中都发挥着重要作用，而钣金加工也凭借自身特点在诸多领域得到了广泛应用。社会生产力的不断发展，对钣金加工行业提出了更高要求，而为了能够充分满足市场对质量和产量的需求，钣金加工行业需要积极采用机械自动化技术，提升工艺水平，进而为钣金加工行业赢得更好、更长远的发展。
钣金加工机械自动化的实现，不仅是工业发展的必然趋势，也是促进国家经济发展，以及劳动力解放的需要。在钣金加工过程中积极采用自动化技术，机械的整个加工过程都可以通过计算机网络来进行，进而真正实现流水线生产，这样不仅能够有效减轻工作人员的负担，减少操作失误，也能够大大提升加工效率，为提高钣金加工的整体质量提供有力保障。而钣金机械自动化在工业中的应用，不仅有助于提高工业生产水平，也为工业的快速发展提供更科学、崭新的进步道路[1]。
此外，作为我国工业发展中的重要指标之一，钣金加工机械自动化能够充分反映出我国工业的发展水平，同时也预示着工业机械自动化时代的到来。目前，钣金加工已经在各个行业领域都得到了广泛应用，如，很多医疗器材如果未进行钣金加工是严谨投入使用的，而很多家电、汽车零件的正常使用也需要经过钣金加工，钣金加工能够有效提升各零件和产品的质量与性能。此外，钣金加工机械自动化的实现，能够为一些零件的大批量生产提供一定便捷性，并且还有助于对生产成本的科学控制，从而进一步提升这些行业的发展水平。
首先，作为钣金加工的关键组成部分，数控冲床是钣金加工的重要核心，而采用三箱状的框架结构，能够有效提升稳定性，确保加工的钣金元件不会出现偏离，进而有效降低加工误差。而数控自动化冲床安装起来很便捷，只需要在地面垫好专用垫板，再将数控冲床用螺丝固定住就可以了，能够充分确保冲床的安全稳固性。
其次，在安装固定好数控冲床后，还要对冲床的回转头做出适当调整，在钣金加工中又可以成为转塔，操作人员主要将其分为22工位与40工位两种转塔，突破了传统钣金加工的形式，有效降低了加工中更换模具的频率，极大地提高了钣金加工效率。传统转塔技术，不具备更换模具的功能，而将数控自动化冲床技术应用到钣金加工后，传统的手工更换模具被转换成了自动更换。在具体操作中，当一种模具冲压完成后，系统将会按照计算机中的相关记录与操作自动辨别下一个要使用的模具，并在辨别之后将相关模具信息反映给钣金冲床设备控制中心，控制中心在获取相关信息后便会自动进行模具的更换，以及相关的加工处理，使工作效率得到显著提升[2]。
钣金加工自动化系统通常采用CNC软件来对冲床技术进行科学控制，其软件凭借自身具有的操作便捷、精准度较高等特点，在各个钣金加工行业中都得到了广泛应用。相比于其他工作软件来讲，CNC主要是利用一个极小的软件来实现整体工作的开展，在具体工作中即使其中一个软件出现问题，其他软件也能够确保工作的正常进行，并且软件自身还具有升级功能。同时，由于其软件操作起来比较简单，因此，在工作中只需要掌握简单的操作方法，对专业和经验等则没有过高的要求。
冲床技术虽然是钣金加工中的关键技术，但是其专用模具也是工作中不可或缺的一部分，在实际加工过程中，针对不同的工位冲床技术类型和尺寸，设计出的模具在类型和尺寸上也要与之相适应。在具体安装模具的过程中，首次安装通常需要人工完成，后期则是自动化完成，这样不仅节省了大量的时间与人力，同时能够使得钣金加工的效率得到显著提升，并且可以将其视为促进钣金加工自动化发展的潜力资源，具有很大的发展空间[3]。
在社会科技快速发展背景下，钣金加工行业也逐渐向智能化、自动化方向发展，科学技术逐渐成为钣金加工行业发展的原动力。目前，我国钣金加工自动化还处于初级发展阶段，为了进一步提升我国钣金加工行业的发展水平，应积极推广和应用机械自动化技术，使钣金加工效率能够得到显著提升，在节省人力和时间的同时，获得更高的经济效益，并赢得更长远的发展前景。此外，还要加强对国外先进技术的引进与研究，在此基础上大胆创新，进而研发出符合我国工业发展的自动化技术。
[1]裴强，莫非.浅谈钣金加工的机械化自动化[J].科学与财富，2014，（3）：321-321.
钣金材料硬度比较大，生产加工环节普通的切工工艺很难达到标准，激光切割利用高温性能对钣金进行切割。激光光束发出后，会准确的达到指定切割位置，集中在一起，不会对其他位置的造成影响，光束的切割范围是固定的，技术中能够实现精准调控。钣金加工生产中对精准度的要求十分严格，一旦出现误差最终的成品将无法投入到使用中。温度短时间内升高，达到钣金材料的融化点，实现切割加工。融化过程中温度继续升高，最终以蒸汽的形式蒸发，材料出现切割口。生产加工过程中不会出现振动等影响因素，加工质量控制也更方便进行，因此切割准度不会出现误差，更节省时间，这也是该技术在钣金加工生产中得到广泛应用的主要原因，切割前要对切割点进行确定，在这一起始点上，会最新进行切割任务，移动的时间也要经过详细计算，在某一定点停留时间过长会造成切割口宽度过大，不利于安全使用。路径控制是通过计算机设备来进行的，正式切割时不会出现误差。自动化控制系统也需要技术人员的监管，观察反馈得到的参数，发现误差要采取应急措施，否则产品损坏或者切割参数不合理都会造成质量问题。切割后在材料的表面能够观察到明显的切割线，并且在最初激光照射的位置会形成孔，可以作为路径观察的参照标准。
专业生产纺织机械的企业，主要生产粗纱机和络筒机两大系列产品。公司所用激光切割机由日本三菱公司生产，型号：ML3015LVP-5036D，所用软件是日本村田公司的CAMPASS2000E编程软件，最大切割板厚16mm。
第一，有效借助编程软件的优势，充分提升薄板材料的利用率。我们以ML3015LVP-5036D型号的激光切割机为例。该型号激光切割机采用CAMPASS2000E编程软件，具有优化排料等辅助功能。优化排料功能允许使用者在定尺材料上，对料厚一样的不同零件进行优化排列，优化排料功能略去了薄板切割时的开料环节，不仅材料的装夹频率有效降低，还有效降低了工时。同时该型号激光切割机具有“飞行光路”功能，不仅切割速度非常高，而且由于不需要对被切割的薄板材料进行夹紧，不存在切割死区的问题；并且使切割方案的编排更加合理，加工效率和材料节能效果均非常突出。
第二，缩短了新产品的开发周期，模具应用数量大幅度降低。目前的钣金加工市场竞争非常激烈，如何在激烈的竞争环境下加工日益增多的钣金件，需要认真考量。如果采用模具生产，不仅模具的设计和制造需要周期，而且目前许多新产品的钣金加工通常是小批量生产，模具使用一次便失去价值，费时又不经济。但是采用激光切割机完全没有以上顾虑，激光切割的零件不仅质量高，而且没有模具环节，生产时间短，生产效率高，适合小批量生产，对于产品开发周期日益缩短的市场环境也是有力的保障。
第一，20世纪80年代之前，箱体等基础的支撑零件，全部是铸铁件。它的优点是结构稳定、变形小，缺点是模具制造周期长，模具费用高，不适合单件、小批量生产，环境污染大，工人劳动强度高。20世纪80年代以后，随着设计理念的变化，几十年生产一种产品的模式被打破，钢板焊接结构的机架、箱体在络筒机和针梳机产品中出现。由6mm和8mm厚钢板拼焊成的机架、箱体，用剪板机剪出外形，用气割粗切出板面内结构，再用镗床或加工中心将板面内结构精加工成活，有同心度要求的孔，还要焊合后再用镗床或加工中心加工成活。加工周期很长，效率很低。有了激光切割机省去了剪板机和气割甚至镗床或加工中心，绝大部分板件都能在激光切割机上一次成形，直接进行焊接合套，只有很少一些同心度要求很高的孔，需要焊结成箱体后精加工孔。这样减少了设备种类，减少了工序，缩短了工期，提高了效率。使板焊结构的机架、箱体代替铸铁结构的机架、箱体成为可能。实现了纺机零件的以“焊”代“铸”。由此带来的好处就是：减轻了工人的劳动强度，减少了环境污染。在新产品试制方面：大大加快了研发进度，节省了模具投入，降低了成本。
在对激光切割设备进行设计时，会在很对加工周期来进行，材料的厚度对周期影响也是十分严重的。因此设备要具备调节功能，根据生产切割需求合理计算时间，输入数值后自动完成任务。在激光切割机投入使用前，钣金材料加工切割会使用剪切的形式来进行，但仅仅局限于薄板，厚度在3mm以下，并不能满足使用需求。随着钣金生产加工技术逐渐进步，剪切工艺并不能达到使用标准，设置存在严重的质量不达标现象。加工后的产品需要继续进行精细化处理，否则切割面会出现金属屑。激光切割设备投入到使用后，此类问题得到了解决，加工质量不会再受到原料的厚度影响，能够快速、准确的对切割点进行定位，将钣金材料加工成需要的形式。
剪切需要逐个零件进行，并且对刀具设施的磨损也十分严重，加工生产一段时间后需要停止，对损坏的刀具进行更换，生产成本也会因此而增大。激光切割技术的应用针对此类问题有更合理的解决方案，不但提升了准度，并且对原料也能起到保护作用，仅仅在切割口处温度会升高，其余部分不会出现破损。时间与温度都是可以调控的，这一优异性是传统设计理念中所不能比较的，钣金加工生产的效率得到提升，工序简化后检修过程也更方便。激光切割机使我公司厚度4mm以上钢板的加工效率大大提高。由于冲床吨位的制约，我公司厚度4mm以上钢板不能放在冲床上冲裁加工，只能用气割粗加工，再用机加工设备精加工成活，这样的结果是：浪费材料、增加工序、生产周期长、生产效率低、成本增加。应用激光切割机后，厚度4mm以上钢板只要不是精度特别高的尺寸，都能直接切割成活，比气割的效率还高，精度还好，变形也小，省去了机加工工序。
总之，激光切割机具有的诸多优点，使它已经在许多领域中获得了非常广泛地应用。展望未来，激光切割机也必然会获得更好的发展前景。■
[1]张民业.激光切割技术在异型零件加工中的应用[J].CAD/CAM与制造业信息化，2013（6）.
1.2 运输路线 直达型：起点到终点路线最短，适用量大或特殊要求的物料。
1.2.2 渠道型：预定路线移动，来自不同的物料统一到达一个终点，适用于布置不规则或较长距离的物料。
1.2.3 中心型：各物料从起点移到中心分拣处，然后再运到终点，适用于物流少而且搬运距离长物料。
1.3 运输设备选择与路线 从本厂材料较大、较重，距离近特点出发借鉴柔性原则与连续搬运原则；选择吊车与叉车主要用来装卸来料与整梯装货，车间内选择木架底盘、周转小车、手动叉车、机动叉车、厢板周转架、吊车等搬运工具配合来完成工序间货物流动的，特别重的电梯底盘是配有0.5T吊车专用. 其中厢板周转架可以从半成品连续使用到喷漆再到安装工地节约时间，并防止了搬运上下车时的碰伤，压伤。
1.3.2 路线m主要方便大车装卸大面积或型材原材料出入否则用其它门转弯是不够位的，车间内主通道依据需要有12m、6m、与2m宽度并保证转弯位R大于75%车长。
2.1.1 主要生产部件有：不锈钢或冷板电梯轿厢、电梯底盘、对重架、门头组件、上下梁与直梁、防护栏、地坎、主机承重梁、支承梁、各种固定用的支架、撑件等。
2.1.2 使用主要材料分：不锈钢板、热扎厚钢板3～10mm、冷扎薄板0.6～2.5mm，槽钢、工字钢、角钢等。
2.1.3 主要设备有：剪板机、冲床、折弯机、车床、锯床，钻床另外还需要有辅助设备如焊机、工装、工作台、物料架、叉车、底盘木架、周转车、模具、吊机、厢板周转架等。
2.1.4 所需工序：a）钢板或不锈钢加工工艺一般流程顺序：剪板、冲孔、折弯、焊接（粘接）、喷涂（发外）、装配等工序钣金加工。b）型材一般工艺流程顺序：锯、打飞边、钻孔（冲孔）、焊接、喷涂（发外）、装配等工序。
2.2 组织形式：依据工艺与现有人员部份工序合并分为四个小组：1）厢板组（主要完成轿厢工序）；2）上下梁组（完成上下梁与直梁及地坎）；3）底盘底坑组（完成底盘、门头等配件）；4）杂件组（负责对重架、承重梁、防护栏、各种支架撑件等）。
2.3 物流设想：依据上述提出的相关原则，根据实际情况基本上按如下思路设计：
2.3.1 主设备分布主要按工序流程顺序与最近原则，如冲床旁边基本有折弯机.即附合就近原则又符合工艺，共用设备尽量置于车间中间，让所有班组使用时距离相关不远。
2.3.2 布置设想：大部份工序均采用物流中的直线形分布或最近原则，同一班组基本同一区域或相近区域；主要生产区域尽量靠近原材料及按工序顺序安排。
2.3.3 辅助设备安置；分配在各个小组内工序区域最近工作位置，主要便于工作，如钻床安排。
2.3.4 人员安排：厢板组8～10人（开料2人、冲床1～2人、折弯2人、焊接装配3～4人）；上下梁组3～4人（开料2人、冲孔装配合作工作2人）；底盘底坑组3～4人（底盘2人、门头2人）；杂件组5～6人；（对重架、承重梁2～3人，防护栏隔壁其它小件支撑2人，1人车工做必要的配件）。目前人员编制约19～24人配置产能一个班8小时约50台电梯/月。
经过几个月的实际生产，在人员与设备不变情况下，新车间经过布置后与原来旧车间相比，产值比原车间增产10%～15%，配件合格率提高了1%，产品与产量都有所提高，取得了一定的效果。如果有需要提高生产能力直接增加人员即可。另车间还有空间发展，能增添数控设备，产量与质量会更上一层楼。
[关键词]飞机钣金零件；数字化治疗；系统设计中图分类号：V260.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）16-0381-01
钣金零件制造作为飞机制造工程的重要构成，而诸如壁板、蒙皮及框肋等钣金零件，则构成了整个分级机体的启动外形及框架，对于钣金制造技术的发展而言，其为飞机产品发展的加快、飞机性能的提升及低飞机研制费用的降低，均具有重要的促进作用。数字化作为当前航空制造技术当中的新趋势及新标志，乃是整个飞机钣金制造技术发展的新方向。
飞机钣金数字化制造系统主要分为四个层次，分别为门户层、应用层、数据层及环境层，对于环境层而言，其又包含为两部分，分别为钣金件数字化制造标准规范及计算机软硬件。数据层包含有数据管理及数据储存，另外，还可以一种数据库方式来管理钣金制造知识。而对于应用层而言，则针对机钣金零件制造整个过程来开展，诸如以钣金零件制造要素相应信息定义为主要框架的集成运用及专业应用。对于门户层而言，则将钣金制造统一业务活动入口及门户服务提供给个业务部门。制造信息的传递、管理及定义乃是整个数字化制造的核心及架构实质。对机钣金零件数字化制造而言，其以钣金制造的设备、工具、方法和规范为基础，将钣金零件制造过程当中相应各种信息采用数字形式予以表达，如钣金工艺知识、设备控制指令、工装模型及制造模型等，利用网络在各个业务部门之间实现传递及交换，针对基于制造全过程相应资源信息VR彩票、工艺信息及零件信息开展描述及分析，并实施规划与仿真，对设备、工装、工艺及零件进行控制。针对飞机钣金零件数字化制造而言，在整个过程中描述重点为信息流，采用信息过程对钣金制造相应物理工程实施驱动。
在钣金制造时，其中的信息可分为两类，分别为钣金制造知识及钣金零件制造要素信息。所谓钣金零件制造要素信息实质上就是在实际制造时所存在的各种设计信息，如制造工艺、工艺装备及制造模型等，这些内容实属生产性数据。为了更好的对钣金加工工艺当中相应工序件信息进行描述，提出了针对飞机钣金零件制造模型的具体概念。对于钣金零件制造模型而言，其所运用的乃是系统观点，通过工艺链对零件工序件具体的模型信息进行组织，比如排样模型及下料工序毛坯模型等，对于钣金制造知识而言，其实际上就是对零件信息定义给予支持的各种类型的知识，乃是一种具有支撑性的数据。依据钣金成形工艺自身特点及钣金制造要素相应信息多样化可知，钣金制造实际上就是“知识需求密集”的过程，钣金制造知识除具有数量多之外，还具有复杂性、经验性及种类多等特点。
无论是制造模型还是制造工装及工艺数据，均选用产品数据管理系统实施集中管理，并将钣金零件制造模型作为其核心环节，以此对钣金零件制造中获取、应用及表达零件制造信息的系统集成予以实现，无论是工艺设计，还是具体的工装设计子系统，对于相关设计人员而言，均可从中抽取相应领域信息，构建相应模型；对于知识库管理系统而言，其能够将飞机钣金零件制造相关的各类标准、规范及知识进行储存，而各个应用系统则利用集成接口，将知识予以获取，最终促进钣金数字化在具体制造过程中各种类型工程设计相应智能决策予以实现，并对钣金制造要素相应数字化定义给予支持。
因为飞机钣金具有诸多的制造工艺，较常选用与某一类零件成形相适应的专业设备，所以对于任何一种类型的工艺，都需要构建与之对应的专门化的制造要素信息定义方法。通过对复杂曲面展开突破，且突破工艺知识建模，对工艺知识相应分布式应用进行开发，并对要素信息相应数字化定义系统进行制造VR彩票，比如框肋零件成形工艺模型定义、整体壁板数字化展开及、基于Web的钣金零件制造指令设计系统等，对钣金制造具体的要素信息予以定义，继而促使以数字量传递至零件制造及工装制造予以实现。
要想成功构建飞机钣金制造知识库，首先要解决的问题便是对分级钣金制造知识组成进行刻画，构建知识模型。对于知识的功能而言，其在现有问题相应求解当中得以体现，针对各钣金制造问题，均需要相应范围内的知识进行求解。对于钣金制造问题而言，可将其分解为多个彼此之间存在紧密相连的问题，而各个问题彼此对应的钣金制造知识，乃是知识空间当中处于独立状态的知识子系统构成的有机整体，乃是一个复杂的并具有多层次结构的知识系统，各个层次在知识种类上各不相同。在统一标准框架内，通过许多中间层次，将领域知识进行不同种类划分，最终将其分解成为基类知识型，组建成为知识阶元模型，此模型在本文称作型谱图。对于“阶”而言，其所代表的乃是知识系统所具有的层次性；“元”则反映的是基于某种层次内的知识组成。而分类标准的选择乃是整个知识型谱图构建的关键。本文依据实际工程应用，将其实施粗分类，即主要划分为两个层次，即属与族；依据工艺不同实施细分，此便称之群，最后则依据知识将所包含的信息依据抽象程度实施划分，即为型。
基于企业网络，整合数据库、软件工具及应用系统，使其划定到一个统一平台内，促使相关制造构成具有高度整合的三个信息环境，对于各个平台系统而言，则依据数据接口形成连接，并在制造过程当中有关集成数据的协调传递及数据交换予以实现。采用以网络分布式集成平台技术为基础，把飞机钣金件制造模型实施相应数字化定用，建立最终的钣金制造系统，促进飞机钣金零件质量的提升，实现成本的降低，还可达到缩短周期的目的。
数字化乃是整个飞机钣金制造技术未来发展的重要方向，而飞机钣金制造知识库则为钣金件数字化制造集成技术研究开发的关键与基础。针对飞机钣金零件结构复杂及种类多等特点，本文通过对飞机钣金零件数字化制造系统开展相应设计工作，构建了钣金制造知识具体的知识库及型谱图。此技术在航空企业中的应用，可实现其集成化及智能化。
[1] 张楠，汤军社，马刚.数字化飞机钣金件加工定位用柔性夹具的设计[J]. 机械设计与制造工程， 2010， 39（01）：41-44.
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